记者  王家慧 

　　“通过这块大屏，生产线上的各个环节都能精准掌握。”日前，在微宏动力系统（湖州）有限公司三期电芯车间中控室内，生产部总监华菲正在查看当日的生产情况，并记录下需要调整和完善的环节。

　　大屏背后，是企业将人工智能、数字孪生等新一代信息技术与智能制造深度融合，不断革新的生产管理模式。“比以前省事多了，每天微信运动步数都少了一万多步。”华菲坦言，有500多个摄像头遍布车间和产线，通过切换大屏上各个模块和监控画面，可以进行实时巡查，比起线下巡检，处理故障的效率提升至少60%。

　　“这是生产线末端，一个个圆柱体形状的摄像头，会把采集的信息上传至后端，再通过AI智能检测技术算法，自动识别和检测电芯生产过程中的问题和缺陷，用较短的时间就能发现并处理不合格产品，提高产品质量。”在大屏下端，可以显示100多个监控画面，华菲指着其中一处介绍说。原本检测岗位需要16名员工分两班工作，现在只需要2名员工，并且检测质效更稳定。

　　除了监控画面呈现出的现实场景，大屏左上角还布有线上虚拟工厂，联动着实体工厂。“屏幕上显示的设备状态、生产流程、产品质量等关键参数，都是生产线的实时反馈，动作同步、数据同步。”华菲说，“5年前没有概念的场景，现在都实现了。大量的生产数据，实时的数据分析，可以深度掌控生产线的性能与效率，作出更加科学和准确的决策。”

　　微宏动力是一家从事新能源及储电技术产品研发、生产以及销售的高新技术企业，从2021年开始，企业就探索布局“未来工厂”建设。“最大的感受就是从管员工变成了管设备、管技术。”华菲分享了这几年工作模式的转变。他说，原来老车间智能化程度已经达到90%以上，但还是有500多名员工。现在只需要50名员工，就能实现同等产能。

　　目前，企业“未来工厂”的产能释放率达到85%，还在稳步提升阶段。据统计，今年1至4月，企业产值达8.7亿元，同比增长146.6%。接下来，企业将继续加大研发投入，加快新工艺的研发，储备更多信息技术领域的人才，将更多先进技术应用于生产，赋能企业高质量发展。