记者 王家慧
“通过这块大屏,生产线上的各个环节都能精准掌握。”日前,在微宏动力系统(湖州)有限公司三期电芯车间中控室内,生产部总监华菲正在查看当日的生产情况,并记录下需要调整和完善的环节。
大屏背后,是企业将人工智能、数字孪生等新一代信息技术与智能制造深度融合,不断革新的生产管理模式。“比以前省事多了,每天微信运动步数都少了一万多步。”华菲坦言,有500多个摄像头遍布车间和产线,通过切换大屏上各个模块和监控画面,可以进行实时巡查,比起线下巡检,处理故障的效率提升至少60%。
“这是生产线末端,一个个圆柱体形状的摄像头,会把采集的信息上传至后端,再通过AI智能检测技术算法,自动识别和检测电芯生产过程中的问题和缺陷,用较短的时间就能发现并处理不合格产品,提高产品质量。”在大屏下端,可以显示100多个监控画面,华菲指着其中一处介绍说。原本检测岗位需要16名员工分两班工作,现在只需要2名员工,并且检测质效更稳定。
除了监控画面呈现出的现实场景,大屏左上角还布有线上虚拟工厂,联动着实体工厂。“屏幕上显示的设备状态、生产流程、产品质量等关键参数,都是生产线的实时反馈,动作同步、数据同步。”华菲说,“5年前没有概念的场景,现在都实现了。大量的生产数据,实时的数据分析,可以深度掌控生产线的性能与效率,作出更加科学和准确的决策。”
微宏动力是一家从事新能源及储电技术产品研发、生产以及销售的高新技术企业,从2021年开始,企业就探索布局“未来工厂”建设。“最大的感受就是从管员工变成了管设备、管技术。”华菲分享了这几年工作模式的转变。他说,原来老车间智能化程度已经达到90%以上,但还是有500多名员工。现在只需要50名员工,就能实现同等产能。
目前,企业“未来工厂”的产能释放率达到85%,还在稳步提升阶段。据统计,今年1至4月,企业产值达8.7亿元,同比增长146.6%。接下来,企业将继续加大研发投入,加快新工艺的研发,储备更多信息技术领域的人才,将更多先进技术应用于生产,赋能企业高质量发展。