记者  陆志松 

　　本报讯  眼下，在德清县雷甸镇（高新区临杭产业新区），一座总投资超8亿元的现代化工厂正以全链路自动化生产的崭新姿态，成为金属加工行业智能化转型的标杆。

　　浙江恒立金属科技有限公司自2018年成立以来，通过数字化、智能化技术重构生产流程，实现出口率达70%的亮眼成绩，成为国内外知名企业的重要配套供应商。

　　走进浙江恒立德清新厂区，从原材料入库到成品出库的完整生产链上，智能化设备与数字管理系统无缝衔接。去年11月投产的新工厂，集试制、下料、冷作、金工、焊接与涂装六大车间于一体，依托5000万元打造的自动物流输送线，生产效率较传统模式提升显著。“我们实现了从单点数字化到平台数字化的跨越，每个环节都能以数据化形式精准管控。”企业负责人介绍。

　　通过大数据分析系统，浙江恒立对生产流程进一步优化：加工设备的实时监测、产品合格率的动态追踪、全流程质量数据的可视化，使得企业能够快速响应工艺问题。通过数字化赋能，不仅降低了生产成本，更将产品一次合格率提升至行业领先水平。

　　在竞争激烈的金属加工领域，浙江恒立凭借技术研发与质量管控的双轮驱动，赢得国际市场的认可。企业设有技术研发部和质检部，并设立专业金属材料质检中心，配备化学元素分析、力学性能检测等先进设备。通过严格执行ISO14000环境管理体系和IATF16949汽车质量认证标准，浙江恒立为工程机械、农用机械、特种车辆及汽车零部件等领域客户提供高可靠性产品。“我们实行‘过程控制+三检制度’双重保障，从原材料到成品出货共设置36道质检节点。”公司负责人表示。

　　作为一家员工规模上千人的企业，浙江恒立将“匠心精神”融入企业文化，通过系统化培训提升员工技能。同时，深化全球化布局，构建“本土化服务+数字化管理”的海外运营模式。

　　“智慧工厂不是终点，而是新起点。”浙江恒立创始人葛关浩表示，企业下一步将探索人工智能在工艺优化中的应用，计划3年内启动二期自动化仓储项目，将物流成本再降低30%，进一步提升其在国际供应链中的竞争力。